In kurz: Ich habe in meinem Bus drei verschiedene Schichten als Boden verbaut: die erste ist eine kälteisolierende Armaflexmatte, die zweite eine einfache Spanplatte auf der dann als dritte Schicht Korkboden verlegt wurde. Der Zeitaufwand für das Ausmessen und Zusägen der Holz bzw. Korkplatte solltest du nicht unterschätzen.
Die Materialauswahl:
Eine der ganz zentralen Fragen beim Busausbau ist die nach dem richtigen Boden. Hier kommt es vor allem darauf an, wie viel wert man auf Funktionalität und Optik legt, aber auch wieviel Geld man ausgeben möchte. Gängige Alternativen sind neben PVC, Teppich und Holz auch Kork.
Für mich stand gleich fest, dass nur Holz oder Kork in Frage kommen. PVC ist mir zu wenig natürlich und Teppich macht bei Ausflügen ans Meer aufgrund der Feuchtigkeit und dem schwer zu entfernenden Sand keinen Sinn.
Für Holz spricht, dass es komplett natürlich ist, wunderschön rustikal aussieht und sich auch so anfühlt. Ich war mir allerdings nicht sicher, wie gut Holz mit nassen Füßen und ggf. auch mal einem nassen Neoprenanzug funktioniert.
Die Vorteile von Kork sind vor allem die Unempfindlichkeit gegen Wasser und Feuchtigkeit (da kommt nichts durch, man denke nur mal an einen Korken bei Flaschen :-)) und Kratzer. Des Weiteren ist Kork isolierend gegen Kälte und daher sehr angenehm an den Füßen. Außerdem ist er wesentlich leichter als Holz. Als ich herausgefunden habe, dass es ihn sogar in Holzoptik gibt (die Holzmaserung wird direkt auf den Kork gedruckt), stand für mich die Entscheidung fest.
Ein Nachteil sind die Kosten mit ca. 50 EUR pro Quadratmeter, die ich aber aufgrund der positiven Eigenschaften von Kork in Kauf genommen habe. Ich habe die Korkplatten bei meinem Vater gekauft (http://www.fidus-wiesbaden.de/). Der Vorteil beim Einzelhandel ist, dass man sich die Muster im Tageslicht vielleicht sogar kurz in den Bus legen und anschauen kann. Dadurch fällt einem die Entscheidung leichter und man erlebt keine Überraschungen bei der Farbwirkung. Natürlich gibt es aber auch Online Anbieter wie z.B. http://www.habisreutinger.de.
Der Einbau:
Um den Gummiboden im T5 zu entfernen, muss man einige Befestigungen losschrauben Danach kann man diesen einfach rausnehmen. Beim Rausnehmen habe ich kurz die Luft angehalten – man weiß ja nie was sich darunter verbirgt. Zum Glück kam so gut wie gar kein Rost zum Vorschein! Die minimal kleinen Stellen habe ich mit Rostschutz eingepinselt. Den Gummiboden habe ich später als Schablone für den Holzboden verwendet.
- Wärmeisolierrung mit Armaflex:
Als unterste Schicht des Bodens habe ich für eine bessere Wärmeisolierung Armaflex (3mm – nicht selbstklebend) gewählt. Die dünne Matte habe ich auf den Boden des leeren Laderaums gelegt und mit Gaffa-Tape festgeklebt. - Spanplatte:
Über die Armaflex-Isolierung habe ich eine 1 cm dicke Spanplatte gelegt, auf die ich dann den Korkboden verlegen konnte. Als „Schablone“ für die Spanplatte habe ich den alten Gummiboden, der ursprünglich im hinteren Teil des VW Busses verlegt war, verwendet. Nachdem ich den Umriss aufgezeichnet hatte, konnte ich diesen einfach mit der Stichsäge aussägen. Da es sich bei der Spanplatte nur um den Unterboden handelt, den man später nicht sieht, bin ich hier ein bisschen gröber vorgegangen. Sollte es in deinem Bus keinen Boden geben, den du als Schablone verwenden kannst, findest du am Ende des Beitrags einen Abschnitt, indem ich erkläre, wie man eine eigene Schablone anfertigt.
Anschließend kann man die Spanplatte einfach auf das Armaflex legen (hier wird nichts verklebt). - Korkboden:
Beim Kork ist die Vorgehensweise etwas aufwändiger. Bevor man den Umriss aufzeichnen kann, muss man die Bretter zunächst ähnlich wie bei Laminat ineinander stecken. Dies macht man, in dem man das Brett mit der Nut auf den Boden legt und das Brett mit der Feder etwas schräg nach oben hält und an ihm, mit etwas Druck, nach oben und unten wackelt bis es einklickt. Danach kann man auch hier den alten Gummiboden auflegen (Achtung: hier muss ebenfalls die Oberseite nach oben zeigen) und den Umriss nachzeichnen. Danach kann man die Bretter mit Bleistift oder Post-ist nummerieren (am besten macht man davon ein Foto), damit man sie später im Auto wieder in der gleichen Reihenfolge aneinanderfügen kann. Anschließend nimmt man den Boden wieder auseinander uns sägt jedes Brett einzeln zu. Beim Aussägen mit der Stichsäge sollte man hier sehr genau arbeiten.
Im Auto selbst fängt man am besten auf der langen Seite hinter dem Fahrersitz mit dem Verlegen an und arbeitet sich dann Reihe für Reihe nach rechts vor. Die letzte Reihe an Brettern hat bei mir erstmal nicht gepasst. Hier musste ich noch mindestens dreimal vorsichtig nachsägen, aber dann sah es gut aus. Damit die Bretter zum Heck des Wagens gleichmäßig abschließen und man anschließend eine Leiste darauf befestigen kann, muss man evtl. noch etwas mit einem Verlege-Set nachhelfen. Hier kann man von der gegenüberliegenden Seite mit einem Hammer vorsichtig gegenklopfen und so die Bretterreihen Millimeter für Millimeter verschieben. - Abdichtung und Fußleisten:
Die Abstände zum Wagenrand kann man, wenn man möchte, mit Fugendichtung (für Parkett) abdichten. Ich habe hier Holzfarbe (Eiche) gewählt, aber im Nachhinein würde ich sagen, dass Weiß auf jeden Fall besser ausgesehen hätte. Als letzten Schritt habe ich an den Einstiegen jeweils eine Leiste angebracht (ich habe eine Aluminiumleiste aus dem Baumarkt verwendet) um vor Dreck und Feuchtigkeit zu schützen, aber auch um Verletzungen vorzubeugen.
Anleitung zur Erstellung der Schablone für den Boden:
Man legt eine große stabile Pappe mit auf den Fahrzeugboden und schiebt diese so nah wie möglich an die linke Seitenwand. Anschließend wird die Pappe mit Tape fixiert. Dann misst man den größten Abstand von der Fahrzeugwand zur Pappe.
Anschließend nimmt man einen Holzstab und befestigt an diesem einen Bleistift an der Stelle, wo er die gleiche Distanz zum Ende des Holzstabes aufweist, die wir eben zwischen Pappe und Fahrzeugwand gemessen haben.
Nun fahren wir mit dem Stab parallel zum Boden an der Fahrzeugwand entlang. Dabei überträgt der Bleistift den Umriss der Fahrzeugwand auf die Pappe. Nun muss die Pappe nur noch entlang der Kontur ausgeschnitten werden und man hat die rechte Seite der Schablohne erstellt. Natürlich sollte man auch kurz kontrollieren, ob man alles richtig gemacht hat.
Die linke Seite der Schablone wird analog angefertigt. Anschließend legt man die beiden Schablonen mit dem richtigen Abstand voneinander (der vorher natürlich ausgemessen wird) auf den Kork und kann den Umriss übertragen. Fertig ist die Schablone.
Da die Beschreibung des Vorgehens sicher recht abstrakt und schwer nachzuvollziehen ist werde ich hier in Kürze noch ein Video einbinden.
Diese Methode habe ich übrigens auch zur Erstellung der Schablonen für den Möbelbau verwendet.
